转炉补炉砖

补炉材料原来采用MS-88烧结镁砂做原料，高温沥青为结合剂。该种补炉材料由于主原料MgO含量低，组织结构疏松电炉镁碳砖，体积密度小，气孔率高，使补炉材料耐高温钢水冲刷性能和抗炉渣侵蚀能力差，使用时间短，致使补炉次数多，补炉时间占转炉作业时间的比例大，严重影响转炉有效作业率的提高。此外，用单一的高温沥青做结合剂，由于高温沥青软化温度高不易炭化，使补炉料烧结困难，补炉时间长，也影响转炉作业率的提高。

在总结其它耐火材料厂转炉补炉料生产经验，听取一炼钢厂对原补炉材料使用情况的反馈意见，结合原料部镁砖工段实际，本着不增加设备投资的情况下，原料部镁砖工段补炉材料的生产工艺在以下四个方面作了技术改进：

(1)生产原料由原来的MS-88改为DMS-96。众所周知，电熔镁砂的生产经过二次熔化和重结晶，和烧结镁砂相比其晶粒尺寸粗大，组织结构致密，体积密度大，气孔率低，Ca0、Si02等杂质含量低，CaO/SiO2高。因此，用电熔镁砂做原料生产的转炉补炉材料具有耐高温钢水冲刷性能和抗炉渣侵蚀能力强的特点，其使用时间比用烧结镁砂做原料生产的转炉补炉材料明显延长。

(2)结合剂由原来单一的高温沥青改为用中温沥青和高温沥青按一定比例混掺。用高温沥青做结合剂生产的转炉补炉材料由于高温沥青残碳率高，因此，其高温结合强度好，但由于高温沥青软化温度高，用它做结合剂生产的补炉材料不易炭化，补炉烧结时间长。选用高温沥青和中温沥青按一定比例混掺作结合剂生产的转炉补炉材料，既可保持良好的高温结合强度，又可降低结合剂的软化温度，促进结合剂的快速炭化，从而达到缩短补炉材料烧结时间的目的。

(3)按紧密度堆积原理调整了原料颗粒级配。原料颗粒配比按补炉砖：粗颗粒为40～45%，中颗粒为15～20%，细颗粒为10～15%，细粉为25～30%；补炉砂：粗颗粒为35～40%，中颗粒为20～25%，细颗粒为15～20%，细粉为20～25%，并严格了配料计量操作程序，确保了颗粒配比的准确性。按紧密度堆积原理级配制的转炉补炉材料空隙填充率高，体积密度明显增大，从而有效地提高了补炉材料的耐冲刷和抗侵蚀能力。

(4)减少了沥青结合剂的加入量。沥青结合剂的硬化时间与添加量基本上成反比，因此，在结合剂加入量满足补炉材料残碳率含量要求的基础上尽可能地减少了结合剂的加入量，沥青的加入量越多，补炉材料的烧结时间越长，生产工艺改进前后补炉材料