河南转炉烧结镁砖加工

各种耐火材料产品（电熔材料除外）的能源（燃料、电、水等）消耗中，镁铬砖,镁砖,镁火泥燃烧所占的比重高达70%~80%，耐火材料节能工作的重点应是降低燃料消耗。因此，进行炉窑热工测定，编制炉窑热平衡表，全面分析热耗情况，找出降低热耗、提高热效率的主攻方向和节能措施十分必要。按照习惯，耐火材料炉窑采用单位产品热耗，作为热经济性能的衡量标准。但单位产品热耗，仅能在同类产品之间比较，对炉窑热经济虽能作相对的比较，但并不反映炉窑在热能利用方面的真实情况。如果炉窑热能利用情况没有一个科学的衡量标准，势必会妨碍今后提高耐火炉窑热经济性能的努力。国内外工业炉普遍采用“热效率”作为衡量热能利用好坏的标准。

当进行较大体积或厚度的多层耐火浇注料施工时，层料振捣完毕，应将泛浆层划破再加第二层料。因泛浆层表面较光，易造成厚度分层现象硬化是指耐火材料与结合剂之间发生物理化学变化后所形成的结构，在一定的外界环境条件下所具有的机械强度。多种不定形耐火材料，在胶结剂的作用下，不需经过高温烧结，只要满足它的特定要求，即可实现化学或物理结合而达到耐火材料的硬化并具有较高的强度。如各种类型的耐火水泥，当与耐火骨料、粉料及水混合后，经过一段时间养护、不断硬化，强度不断提高。高温烧成耐火材料，或是热喷补的耐火材料，在温度下降的过程中，原有液相玻璃化或是晶体活性降低而实现了硬化过程。

多粒级物料筛分设备的选用与布置耐火材料生产中常用的筛分设备为二层筛或三层筛。电炉喷补料布置型式按前面介绍的平行或垂直布置即可。但是随着耐火材料行业技术的不断发展，对耐火材料的要求提高，在实际生产中必须采用更多的粒级配料以求提高制品的理化指标，这就要求应用四层或更多层的筛分设备。生产实践证明，四层筛若一体布置其筛分效率较低，为此可采用两台双层筛串联的布置形式，这种分体式结构的筛分效率有较大提高。

镁砖氧化镁含量在90%以上、钢包用镁碳砖以方镁石为主晶相的碱性耐火材料。电炉镁碳砖一般可分为烧结镁砖（又称烧成镁砖）和化学结合镁砖（又称不烧镁砖）两大类。蓄热砖，纯度和烧成温度高的镁砖，由于方镁石晶粒直接接触，称为直接结合镁砖；用电熔镁砂为原料制成的砖称为电熔再结合镁砖。一般可分为烧结镁砖（又称烧成镁砖）和化学结合镁砖（又称不烧镁砖）两大类。纯度和烧成温度高的镁砖，由于方镁石晶粒直接接触，称为直接结合镁砖；用电熔镁砂为原料制成的砖称为电熔再结合镁砖。

镁铝碳砖PN系列铝镁碳砖采用特级铝矾土或刚玉为骨料，钢包用镁碳砖炉转用镁碳砖并着重强化基质，以酚醛树脂为结合剂，采用机压成型，具有抗侵蚀、抗剥落、强度高等特点，适用于钢包包底和包壁等部位。PN系列镁铝碳砖是在铝镁碳砖的基础上调整了工艺和技术，增强了材料的抗侵蚀性和抗剥落性，适用于钢包包底和包壁等部位，能明显提高钢包的使用寿命。碳在耐火材料中的应用在当下冶金行业中的应用已相当的广泛，在过去，为了适应冶金新工艺和耐火材料技术发展，开发了许多新产品。耐火材料专家很早就了解到不同形式的碳在耐火材料中所表现出的优良镁铝碳砖性能。

泥料的制备。配种时颗粒临界尺寸的选择是重要的。骨料颗粒细化，转炉烧结镁砖可减少开口气孔率，增强抗氧化能力。但是骨料颗粒小，会使闭口气孔增加，体积密度降低。另外，细粒MgO骨料容易和石墨反应，通常认为颗粒粒径1mm为宜。在有高压成型设备的条件下，镁砂的颗粒趋向于微细化。我国成型设备的压力较低，烧结镁砖加工为了提高耐火砖密度，许多厂家采用5mm以上的颗粒直径。配料中加入石墨的质量和数量至关重要。一般来说，增加耐火砖中石墨含量，耐火砖的抗渣性和热震稳定性会提高，但强度和抗氧化性均会降低，若镁碳砖中碳含量太少(<10%)，耐火砖中不能形成网络骨架，则碳的优势不能有效地发挥。所以，碳含量在10—20%范围内较为合适。